電機定轉(zhuǎn)子沖片毛刺過大是什么原因

電機定轉(zhuǎn)子沖片毛刺過大對電機整機質(zhì)量,電氣性能有著嚴重的危害。由于毛刺過大使鐵心疊壓系數(shù)降低,同定轉(zhuǎn)子鐵心重量不夠一樣對電氣性能有影響。毛刺過大使定子鐵心齒部彈開度大于允許值,可引起功率因數(shù)降低,銅耗增大,溫升增高。壓裝后定子鐵心沖片間短路,渦流損耗增大同時也造成定子鐵心外圓不平整,與機座接觸面積減小,影響熱的傳導(dǎo),使電機溫升增高。由上述可見控制定轉(zhuǎn)子沖片毛刺對于提高電機整機質(zhì)量有著極其重要的意義。

到目前為止,消除沖裁加工中所產(chǎn)生毛刺過大缺陷,均以在靜態(tài)下調(diào)整模具間隙為主要措施,使凸凹模間具有最佳間隙。一般所說的最佳間隙,是指毛刺和塌角小而剪切面殘余應(yīng)力小,模具壽命長,具有最穩(wěn)定的剪切斷面形狀。沒有特別要求的,一般加工中常用的間隙,切口會出現(xiàn)巧的剪切面。

隨著間隙變小,斷面剪切傾斜角變小,剪切面會出現(xiàn)二次剪切面和薄而高的毛刺。當進行高速沖裁時,即使是常用間隙,也會得到平直的剪切斷面。

(1)四周產(chǎn)生二次剪切和出現(xiàn)較高而薄的毛刺

原因：間隙過小刃口磨損,即處于需要再研磨的時期。

消除方法：

(a)一般情況下,沖裁時產(chǎn)生二次剪切,是由于間隙太小。故需增大間隙,至于研磨凸模還是凹模,則需測量產(chǎn)品最大尺寸,根據(jù)公差來決定。

(b)在批量生產(chǎn)時,如果刃口磨損,沖剪時裂紋產(chǎn)生就會滯后,剪切斷面形狀同間隙過小時相似。而且毛刺的高度也同時增高。因而在批量生產(chǎn)時為了確定刃口磨損后再研磨的期限,需測定毛刺的高度,如果達到極限就進行研磨。

(2)四周產(chǎn)生較厚而高的毛刺

剪切斷面的塌角和傾斜角大,而中部呈現(xiàn)明顯的凹狀毛刺不但高,而且呈三角狀。

因間隙過大在每次研磨中,對于電火花成形加工的全錐度凹模,由于研磨量過大,使凹模尺寸超差

全錐度凹模由于研磨量過大,造成凹模尺寸,間隙過大。

消除方法如凹模尺寸未超差可對凹模進行電火花硬化處理或重新制作凸模。

(3)毛刺的高度不齊間隙過大或過小時,毛刺的高度增加,其中,間隙過大,產(chǎn)生高而厚的三角毛刺間隙過小毛刺薄而高,產(chǎn)生二次剪切。

原因:

(a)間隙局部不一致。

(b)刃口的塌邊引起局部偏差。

(c)由于模具偏心會導(dǎo)致毛刺高度有一半不一致,可分為模具安裝不好,導(dǎo)柱裝配不好兩種原因。

(d)導(dǎo)柱松動,或?qū)е鶎?dǎo)套,配合超差。

(e)沖床精度超差。

消除方法:

(a)刃口局部磨損,或者由于淬火硬度差,局部產(chǎn)生塌邊,毛刺根部增大,故需進行研磨。

(b)一半產(chǎn)生高而薄的毛刺,一半產(chǎn)生高而厚的毛刺,這是由于凸模凹模不同心。如果是模具導(dǎo)柱裝配不好的原因,進行調(diào)整就可以了。但是如果每個行程中模芯位置都有改變的話,則是由于模具裝配部分松動,需要取出模芯加以堅固校正。

(c)沖床精度不良,需調(diào)整沖床導(dǎo)軌間隙及滑塊與工作臺平行度。

(d)剪切面斷面某處出現(xiàn)大毛刺

原因:

(a)間隙整體偏小,并且凹模刃口某處出現(xiàn)塌角或缺口。

(b)凹模后角出現(xiàn)倒錐度。

(b)凹?？拙庸だщy,有粗糙面。

消除方法：

(a)調(diào)整間隙,修磨刃口。

(b)去除由于反復(fù)碰撞而產(chǎn)生的凹模側(cè)壁光亮部分。

(c)修磨模孔垂直壁接觸斑點嚴重部分。

總之，一旦沖片毛刺增大,首先觀察毛刺形狀,針對毛刺形狀,結(jié)合模具使用狀況對引起毛刺增大的原因分析研究,然后合理進行調(diào)整模具或緊固模具,研磨等,以達到消除毛刺到圖紙要求范圍。提高沖片質(zhì)量,延長模具的壽命。